改善とは、基本、標準を見直すことです。。ムダをなくしていくこと、とも言われますが、現在の状況をレベルアップすることが、改善です。。よって、今どうなっているのか分からない様な状況であれば、まず、どうなっているのか把握して、現状こうなっているから、それをまずは標準作業としてスタンダートとしよう、と、標準の策定が必要になると思います。。出発点がないと改善は出来ないものだ、と思っています。。
標準とは、マネジメント手法の１つで、それは、作業のコントロールに繋がります。。一般的に何かを制御しようとすると、まずは把握で、計測しないことには、普通は制御できないのです。。
そこで余談ですが、ある制御方式を実際に適用した様な論文を書こうとすると、まず計測をして、それから制御なので２段階になって面倒だと。。計測だけの方が楽だなぁ、とか言っていました。。制御対象を同定してその動特性が分からないと、そして、今どうなっているのか分からないと、コントロールはしづらいのです。。
でも、そんな出発点さえ定まらない混沌とした様な、標準化も大変な状況下で、そんな種類のものであれば、どうするか、ですが。。これは、どうも、ノウハウの活用の様です。。
ちょっと標準化が難しそうな個性的な営業はどうしているのか、聞いてみたのですが。。中央から、こうした方がいい、こういう事例があった、とか、パラパラと送ってくるそうです。。参考となる進め方の例の提示です。。さらに、これは会社にも依りそうですが、自分の持っている案件の進捗状況を入力すると、それに対して、こうした方がいいかも、と具体的にアドバイスが来るそうです。。いやいや、なかなか。。入力してもらうのが計測で、成功事例と失敗事例を蓄積しながらのコントロールです。。
なお、メーカーへの改善提案は日常化しており、大きなフィードバックは効いています。。標準化とは、マニュアル化ではありません。。そんな分厚いものは読めないです。。
でも、航空機の保守はマニュアルだそうで、それを支援するために IT を活用みたいで、少し違う世界観や考え方もある様ですが、どうもよくわかっていません。。車と飛行機では、だいぶと違う様です。。
ハンバーガー屋さんが日本に来た時に、いらっしゃいませ、こんにちは、こちらもいかがですか、とサジェスチョンをやっていましたが。。これも、標準だと思います。。
余談ですが、生産技術においては、基本の設備標準があって、これはもう当たり前になっていて普段は使わないのですが、新規取引でお渡しした時は、ひぇー、これやるのですか、と、ちょっと音を上げておられましたが、その洗浄機屋メーカは付いてこられました。。そんなに分厚くないです。。その次に、今回のラインの標準仕様少し。。その次が、その工程の仕様です。。
これだけ事前に決めても、みんなで見に行くと、ホワイトボードか制御盤に貼った紙いっぱいに、何枚も不具合の指摘が積み上がります。。これが、ノウハウでしょうか。。次回にフィードバックして、出発点を再構築します。。
この時のダメ出しは、現場の方は活き活きとして実に楽しそうなのですが、後で神戸ステーキを御馳走してくれてそれも楽しいのですが、こちらは号試までにはまとめないといけないので、まあ、結構大変です。。
さて、お話変わりまして、その場に合わせた即席のマジックは、チョコッとならいいのですが、きっちりお見せする場合には適しておらず、こちらは自分の手順を作っていくことが正統な方法だと思います。。そして、お見せした後に、もう少しこうした方がいいかも、と、フィードバックして改良していくんだと思います。。
もう少し広い意味では、自分のスタンダートではなく、みんなで共有するものがマジックのスタンダードですね。。でも、マジックは、他の方との違いを出していくものなので、最後は自分流なので。。組織と個人との違いなのでしょうか。。
エンジンは最初に位置が決まるのでいいねぇ、と、3D の CAD でその後を設計していた友人に言われた事がありますが、今後のEV化でどうなるのでしょうか。。電池が大きいので、これが最初でしょうか。。時代も変わっていきますね。。ちなみに、バスのエンジンでしたが。。
学生時代、並んで家を建てようか、とか話していましたが、一度会ってブレーキの話でもお聞きしたいものです。。その場所が、1936年(昭和11年)、自動車とトラックを開発して最初に量産を開始した織布工場の地で、刈谷のどこにあるのかな、と思っていました。。紡織機の製造もしていた様ですが、ここが、量産の出発点の様です。。
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